Чем смазывается компрессор холодильника
Обновлено: 20.05.2024
При работе компрессор имеет некую особенность - он немного гонит масло совместно с сжатым воздухом. Следовательно, масло нужно время от времени подливать, а после определённой наработки его вообще нужно полностью менять. По опыту трёхлетней эксплуатации компрессора могу сказать, что масла он гонит очень и очень мало. За всё время ушло не более 30ти – 40ка грамм. Принципиально до этой доработки не сливал масло ни с ресивера, ни с масловлагоотделителя. В итоге за время эксплуатации в ресивер вообще ничего не попало, всё собрал масловлагоотделитель. Теперь дальше. Контролировать уровень масла не представляется возможным (покрасней мере пока). И чтобы при доливе не перелить масло выше положенного уровня, было решено, что с компрессора сливать нужно всё масло, и после этого заливать нужный объём. В ходе этих размышлений выявился ещё один момент. При изготовлении компрессора, слив масла предусмотрен не был (слив был сделан только с ресивера).
Изготовление слива масла с компрессорного агрегата.
Слив изготавливается путём просверливания отверстия в корпусе компрессора. Корпус выполнен из толстой листовой стали около 4х – 5ти миллиметров. Этой толщины вполне достаточно для нарезания резьбы М6. После того как резьба готова завинчивается болт-пробка. Эта доработка кажется простой только на первый взгляд.
Инструмент для выполнения работ: керн, молоток, два сверла метчик, держатель метчика, два магнита, металлический круглый щуп. Детали: болт М6х10 (если подходящего болта по длине нет, то его нужно обрезать), медная шайба.
Итак, в нижней части корпуса компрессора сначала сверлится отверстие диаметром 2,0 – 3,0 мм, после чего сверлим отверстие диаметром 5 мм.
Далее метчиком нарезаем резьбу М6. Очень ответственный момент! В процессе нарезания резьбы очень важно чтобы внутри компрессора находилось масло. Это необходимо чтобы стружка и опилки, которые вдруг попадут внутрь (а они к сожалению туда немного попадут), вымывались маслом наружу. Ещё одно ухищрение - при нарезании резьбы - нужно прикрепить к метчику небольной магнит, чтобы он удерживал стружку на себе и не давал попадать внутрь.
Нарезать резьбу необходимо поэтапно, по полтора – два оборота, потом метчик нужно выкручивать и очищать (по крайней мере, я делал так).
Масло во время нарезания резьбы нужно будет подливать. После того как резьба нарезана, дожидаемся когда всё масло стечёт.
Теперь необходимо промыть изнутри компрессор маслом. Для этого можно воспользоваться слитым маслом, но перед этим очищаем его при помощи фильтра для краски. Для этого берём два фильтра, вставляем их друг в друга, внутрь помещаем магнит и переливаем масло из одной ёмкости в другую.
Завинчиваем пробку и заливаем масло. Затем вновь откручиваем пробку и опять сливаем масло. Пока масло вытекает, с помощью круглого щупа и прикрепленного к нем у магнита, пытаемся собрать частички металла просовывая внутрь отверстия щуп. Процедуру проделываем до тех пор пока щуп и вытекающее масло из компрессора не перестанут содержать металлические опилки.
Осмотрим слитое масло на наличие металлических частичек и если их нет, то завинчиваем пробку (болт с медной шайбой) на герметик и заправляем компрессор необходимым количеством чистого масла.
Самая трудоёмкая и муторная операция это отлов опилок, но она является значимой. От качества выполнения этой операции зависит ресурс компрессора.
И ещё один момент: после того как пробка закручена, к нижней части самого компрессора крепим магнит. На всякий случай для перестраховки вдруг что осталось из металлической стружки.
Перед тем как начать какие-либо ремонтные работы с компрессором, необходимо ознакомится с технической литературой или проконсультироваться со специалистами. Особенно это важно, если устройство находится на гарантии. Зачастую обыкновенная заправка масла, которая проходит с нарушением технологических моментов, неизбежно приводит к попаданию воздуха и влаги в систему. Чтобы избежать перерасхода масла, не следует преждевременно открывать емкость с жидкостью. С целью экономии лучше приобретать такое количество, которого в точности хватит на заправку. Также не следует переливать масло из одной емкости в другую.
При переливании использованного масла из компрессора следует пользоваться элементарными средствами защиты: защитными очками и резиновыми перчатками, поскольку в использованном масле могут находиться частички кислотных веществ.
- вначале вакуумируют всю систему и перекрывают оба сервисных вентиля на компрессоре. К одному из сервисных вентилей подсоединяют вакуумный насос. Давление на компрессоре оставляют наименьшее положительное, например, 0,1 бар и останавливают насос. После снимают масляную пробку и привинчивают зарядный шланг с отсекающим вентилем;
- постепенно открывают всасывающий сервисный вентиль, тем самым запуская пары хладагента из системы в компрессор, для того чтобы создать незначительное положительно давление, а после закрывают всасывающий сервисный вентиль. Далее открывают отсекающий вентиль на зарядном шланге для удаления воздуха. После открытия на масле крышки конец зарядного шланга опускают на самое дно, после чего закрывают отсекающий вентиль;
- далее запускают вакуумный насос и следят, когда давление в компрессоре опустится ниже атмосферного, после чего открывают отсекающий вентиль и масло начинает заполнять компрессор. При этом наблюдают в смотровое окно и при достижении необходимого уровня отсекающий вентиль перекрывают;
- вакуумный насос останавливают и создают небольшое положительное давление, предварительно открыв всасывающий сервисный вентиль. После этого отсоединяют зарядный шланг и вкручивают масляную пробку.
При заправке компрессора маслом, не следует полностью опорожнять масляную емкость, поскольку возникает риск попадания воздуха внутрь агрегата. Если это все-таки произошло, то необходимо закрыть масляную пробку и произвести вакуумирование.
Для того чтобы достичь максимального уровня масла, его необходимое количество можно восполнить при помощи шприца. За короткий промежуток времени, когда масляная пробка открыта, воздух не попадет в систему и хладагент не будет быстро испаряться, поскольку растворен в масле под давлением, превышающим атмосферное.
В случае, если масляный насос имеется в наличии, то при его правильном использовании можно добавлять дозированное количество масла в компрессор, несмотря на давление в картере компрессора.
Каждый поставляемый на рынок компрессор имеет определенное количество масла, которого достаточно для работы – это так называемая начальная заправка. При первом запуске компрессора, часть масла уходит в систему и перемешивается с хладагентом. В зависимости от конструктивных особенностей агрегата оно может все время находиться в самой системе и не полностью возвращаться в компрессор. Однако при этом нужно не забывать постоянно контролировать его уровень в смотровом окне до тех пор, пока он не станет стабильным. Обычно начальной заправки хватает для того, чтобы обеспечить агрегату нормальные условия работы, но бывают исключения, когда его вообще не видно в смотровом окне. Повышая уровень масла, следует избегать переливов. При включенном агрегате его уровень должен находиться между серединой и верхним краем смотрового окна.
Замена масла в холодильных установках
Масло в холодильных машинах должно визуально быть чистым и светлым, и в таком состоянии оно должно находиться в течение всего периода эксплуатации и установки. Если после запуска холодильный агрегат начал работать нормально, то его замену производить не требуется даже на протяжении нескольких лет. Если же масло потемнело, то это говорит о перегреве компрессора или загрязнении системы трубопроводов. И то и другое приводит к его разложению. В случае, если оно испортилось или разложилось его необходимо в обязательном порядке заменить.
Если компрессор сильно загрязнен, его необходимо снять с основания для выполнения очистки картера. Перед последующим пуском следует выполнить вакуумирование. При отсутствии необходимости в его демонтаже, масло сливают через специальное отверстие. Для этого вначале закрывают всасывающий вентиль компрессора, избыточное давление в картере снижают до 0,1 бар и перекрывают нагнетательный вентиль. Остаточное избыточное давление уменьшается путем медленного вывинчивания резьбовой пробки. После этого медную трубку аккуратно опускают к днищу картера, герметизируя отверстие конической резиновой заглушкой. Преимущественно ее предварительно изгибают, чтобы конец мог как можно глубже погрузится в картер. Далее открывают всасывающий вентиль до тех пор, пока давление не достигнет отметки 0,3-0,4 бар, после чего его закрывают. При этом масло начинает выходить через дренажный трубопровод, поскольку выходное отверстие находится ниже дна кожуха. Слив продолжают до тех пор, пока картер полностью не освободится.
- если ухудшилось его состояние во время эксплуатации или образовались кислоты;
- при замене хладагента ХФУ на ГХФУ или ГФУ (требуется заменить большую часть минерального масла);
- после сгорания электродвигателя, если нет полной уверенности, что его очистка прошла успешно.
Рекомендуемый метод
- герметизация вакуумного и соединительного шланга при помощи пластика или мастики;
- перекрытие обоих сервисных вентилей;
- запуск вакуумного насоса и создание вакуума в емкости. Поступление масла из компрессора в емкость (преимущественно для этого используют градуированную стеклянную колбу, тогда можно определить пригодность по цвету слитого масла).
Альтернативный вариант
При данном методе не создают вакуум в компрессоре, для этого используют хладагент. Далее используют уже известную медную трубу, только герметизируют ее в открытой масляной прокладке в компрессоре. Затем создают положительное давление в картере, впуская необходимое количество паров хладагента через всасывающий вентиль. После таких манипуляций масло само вытечет из компрессора.
Данный метод является менее эффективным, чем предыдущий и больше подходит для частичного слива масла для взятия на анализ.
ул. Дубнинская, д. 79а стр. 1
Будни: 08.00-19.00 , Сб-Вс: 10.00-15.00
ул. Чертановская, д. 45А, к.1
Будни: 9:00 -17:00 , Суб: 9:00 -13:00 , Вс: выходной
ул. Усиевича, д. 2
Будни: 9:00 -19:00 , Сб-Вс: 9:00 -17:00
ул. Маршала Полубоярова, д. 20
Будни: 9:00 -18:00 , Сб-Вс: выходной
Авторизация
Рекомендации по заправке, замене и сливе масла в холодильных компрессорах
Большинство компрессоров, используемых в холодильных установках, заправляют маслом на предприятии изготовителя. Дозаправка этого агрегата может потребоваться только при монтаже или в процессе сервисного обслуживания.
Второй случай, когда необходим долив или полная замена масла, — заправка холодильной установки хладагентом. Для выполнения данной процедуры используют манометр, вакуумный насос и зарядный шланг. Процесс заправки компрессора смазкой состоит из нескольких этапов.
- Вакуумируется система охлаждения и перекрываются сервисные вентили на компрессоре. Вакуумный насос подключают к одному из сервисных вентилей. Давление компрессора оставляют в наименьшем положительном значении (около 0,1 бар), после чего останавливают насос. Затем снимается масляная пробка и привинчивается зарядный шланг вместе с отсекающим вентилем.
- Медленно открывают сервисный вентиль (всасывающий), запуская пары хладагента в компрессор для создания незначительного положительного давления. После этого перекрывают всасывающий вентиль.
- На зарядном шланге открывают отсекающий вентиль (для удаления воздуха). Конец шланга опускают на дно емкости с маслом и перекрывают отсекающий вентиль.
- Включают вакуумный насос и ждут, когда давление в компрессорном агрегате опустится ниже атмосферного.
- Открывают отсекающий вентиль. Смазочное масло начинает поступать в компрессор. За процессом наполнения наблюдают через контрольное окошко, и в момент достижения требуемого уровня перекрывают отсекающий вентиль.
- Выключают вакуумный насос, открывают всасывающий сервисный вентиль и создают незначительное положительное давление.
- Снимают зарядный шланг и вкручивают на место масляную пробку.
Описанная методика позволяет исключить попадание в систему влаги и воздуха. При таком способе заправки теряется немного хладагента, объем которого приходится восстанавливать после завершения процедуры.
Следует помнить о том, что, заправляя холодильный компрессор, нельзя полностью опустошать емкость с маслом во избежание проникновения воздуха. Если завоздушивание все же произошло, то следует завернуть масляную пробку и выполнить вакуумирование.
Правильно используя масляный насос, можно добавлять необходимое количество масла в компрессорный агрегат, несмотря на избыточное давление в его картере. Поднимая уровень смазки, следует исключить ее перелив. При работающем агрегате уровень смазки должен находиться между верхним краем и серединой контрольного окна.
Масло в холодильных установках должно быть чистым и светлым в течение всего срока их эксплуатации. Если после первого пуска холодильный агрегат работает нормально, то смазку можно не менять несколько лет. Потемнение масла сигнализирует о загрязнении системы или перегреве компрессора. В этом случае всю смазку нужно срочно заменить.
Слив масла необходим в следующих ситуациях.
- При замене хладагента марки ХФУ на марку ГФУ или ГХФУ).
- Ухудшении состояния смазки, а также при образовании в ней кислот.
- После перегорания электродвигателя (если нет уверенности в том, что его удалось полностью очистить).
Рекомендуемый специалистами метод слива требует использования следующей оснастки: вакуумного насоса, соединительных шлангов, емкости для удаления фреона, отрезка медной трубки, стеклянной колбы и герметизирующего материала.
Слив компрессорного масла выполняется в такой последовательности.
- При помощи мастики герметизируют вакуумный и соединительный шланги.
- Перекрывают оба сервисных вентиля.
- Запускают вакуумный насос и создают в емкости разрежение. Контролируют процесс поступления масла в емкость (для этого лучше всего использовать стеклянную колбу, чтобы по цвету сливаемого масла можно было определить его пригодность).
В процессе сливания использованной смазки из компрессора нужно пользоваться защитными средствами: резиновыми перчатками и очками, потому что в отработанном использованном масле могут содержаться частицы кислоты.
Нормальная работа холодильного компрессора нуждается в качественном масле, смазывающем систему. Оно облегчает устройству работу, смягчает трение и уменьшает износ всех трущихся деталей. В результате, система оказывается способной работать не только более эффективно, но и более долговечно.
Применяемое для смазки компрессоров масло отлично смешивается с хладагентами. Чрезмерная близость характеристик хладагента и масла становится причиной многочисленных и чаще всего малоизученных проблем. Они в свою очередь способны вызывать различные неисправности и поломки:
• термодинамические: периодически повторяющееся нежелательное срабатывание предохранительной системы, недостаток холодопроизводительности.
В чем причина того, что масла увлекаются хладагентами?
Поршневой компрессор в своей конструкции имеет огромное количество подвижных частей. Это целых ряд деталей: кривошипы, цапфы, шатуны, поршни и т. д. Все они нуждаются в постоянной смазке. В противном случае, детали будут чрезмерно тесно соприкасаться друг с другом, что вызовет полное заклинивание системы.
Особо острую потребность в смазке чувствуют трущиеся цилиндры и поршни (точнее сказать, поршневые кольца). На минуточку: при скорости двигателя в 1450 оборотов в минуту поршни успевают совершить в секунду более двадцати четырех возвратно-поступательных движений. Внутри цилиндров при этом вместе с хладагентом должно находиться и качественное масло.
При нормальной работе компрессор (даже новый или в безупречном механическом состоянии) сталкивается с ситуацией, что вместе с сжатым газом из цилиндра каждый раз в виде масляного тумана, что состоит из мельчайших капелек, уходит и немного масла. Плюс к этому, в периоды простоя оборудования, масло, размещенное в его картере, поглощает какой-то объем хладагента. Конкретное количество поглощаемого фреона зависит от температуры масла и специфики остановки компрессора.
Какие проблемы могут возникнуть из-за увлечения масла фреоном?
Так как предназначение масла заключается в смазке подвижных узлов, местом его расположения в компрессоре должен быть не контур, а картер. Что правда, реалии жизни таковы, что большая схожесть свойств фреона и масла обуславливает тот факт, что невозможно приставить преграду на пути к тому, что регулярно какой-то объем масла попадает в нагнетающий патрубок. Такое положение дел вынуждает, с одной стороны, ограничить процесс выброса масла из компрессора (насколько это возможно), а с другой стороны, сделать так, чтобы ушедшее из компрессора масло могло возвратиться в картер и выполнять свои функции смазывающего агента.
Когда количество масла, вышедшего через нагнетающий патрубок, превышает объем масла, вернувшегося путем всасывающего патрубка (масло задержится в спроектированном контуре), через какое-то время можно увидеть, что уровень масла в картере понизился до опасного предела, при котором нормальная смазка компрессора невозможна.
Когда в картер вместе с маслом возвращается аномально большой объем хладагента, его количество, предварительно уже растворенное в масле, становится очень большим. При запуске дегазация масла, которая обусловлена резким падением показателей давления в картере, несомненно приведет к образованию значительного объема газомасляной эмульсии, что способно привести к срыву подпитки масляного насоса.
Если компрессор работает с повышенной частотой выключение и включений и выключении, что часто может случаться и из-за срабатывания предохранительной системы, это тоже создает угрозу понижения масла до опасного предела. Ведь при запуске оно наиболее интенсивно выводится в контур, а небольшой промежуток времени работы ему не дает возможности осуществить нормальный возврат. Иногда в качестве подстраховки устанавливается предохранительный прессостат давления масла. Но он реагирует на изменение давления крайне медленно, ввиду чего повреждения, спровоцированные недостаточной смазкой будут накапливаться при каждом запуске. Все это при многократности повторений чревато непоправимыми механическими разрушениями подвижных деталей компрессорного оборудования.
Вторая проблема, с которой часто сталкиваются нынешние пользователи компрессоров, возникает в следствие неудачной прокладке или проектирования конструкции трубопроводов всасывания. Вместо того, чтобы регулярно возвращаться в картер, масло может накапливаться в участках с отрицательным уклоном или в застойных зонах. При их опорожнении масляная пробка может резко всосаться компрессором, что активизирует сильный гидроудар, порождающий такие же повреждения, как и при обычном гидроударе.
По мере скопления в застойной зоне масла, в трубе его уровень повышается, уменьшая проходное сечение для газа и, тем самым, повышая потерю давления.
Опасность возникновения подобных проблем понижается, если всасывание будет произведено через картер или в ситуации, когда он будет оборудован эффективным отделителем жидкости — устройство демпфирования гидроударов.
Когда в холодильный контур попадает слишком много масла, это чревато снижением холодопроизводительности испарителя. И потери холодопроизводительности могут быть значительными.
Читайте также: