Как расплавить пластик утюгом

Обновлено: 09.05.2024

Комментарии • 63

Этой нитью можно матрац набить, спать на нём будет мягко.

Если сделать фильеру, то будет литься труба.

Да, приблизительно так. Надо еще поршень. И весь цилиндр греть по зонам. У тебя греет только впрыск.

Слишком большая температура, плюс нет вентилятора для охлаждения пластика при выходе.

Если потолще такие нити делать леска для тримера а если в пучок связать будет непозая арматура

это почти термопластоавтомат, да?

Здравствуйте ! По вашему ролика видно что вы талант! Я в далёком 78 г тоже пытался плавить пластик в столовую ложку для брелков тогда утюги были дефицит, но вы побудили меня вернутся к этой затеи ! Приятное впечатления получил! Спасибо. И маленький вопрос а можно ли сделать пластиковые стержни для термопистолета? А то покупные дорого стоят.

Здравствуйте! Стержни сделать можно, только они не будут клеить. Нужен силикон. И на вряд ли окупится покупка силикона, чтобы из него делать стержни.

а как от регулятора подсоединено дальше?

Также как в электроплитке, последовательно.

"русских не победить. они страшны своей импровизацией"(с)
хоть в этом выражении изначально была доля русофобии и сарказма - тем не менее скажу - мы (русские) - не пропадём :-)
доработать, сделать калибровочную форсунку , вентилятор, чтоб сразу вытекшее остужал, да вальцы прокатные - и вот тебе и фабрика по производству хвиламенты. дендрофекальная :-)
. мне кто-то рассказывал, как, якобы, картоху жарили, поставив сковородку на утюг.

Идея хорошая но провода питания лучше за изолировать для безопасности.

Делай прутки АБС пластика и пробовал их они норм стоят поспрашивай у тех кто бамперы ремонтируют будут брать

Как можно отрегулировать толщену нити?

Менять диаметр выходного штуцера.

Такую нить используют в 3D принтерах, нужно делать в виде бабины, катушки с нитью.

Ну, положим, для 3D-принтера нить с такими допусками зверскими не пойдёт. Однако всякие детальки и сувенирку лить с помощью этого агрегата (иное слово не подберу) - вполне реально. Причём формы можно делать простейшие : (силикон + гипс (или + бетон) в качестве корпуса жёсткости) Только нужно действительно столешницу внизу приспособить. Ну и (не обязательно, но желательно) вращающийся по принципу барабана диск для установки на нём тех самых форм. Ну и загрузочный бункер ("квадратную трубу) изнутри от ржавчины желательно очистить, а снаружи - утеплить для лучшего прогревания пластика.
Успехов!

В общем необходимо мне разобраться с пластмассами и их свойствами и особенностями. Может быть кто-нибудь поможет старому больму обезьяну?

Хотелось бы узнать можно ли плавить пластик без вреда окружающей среде? То есть если я обеспечу температуру в 230 градусов Цельсия, то пологая выбросов не будет и сам я не помру через пару месяцев?

Как правило нет, не помрете. Но для каких-то пластиков 230 гр.С это много, а для каких-то мало. Вам какой пластик нужен-то?

Smol писал(а): Как правило нет, не помрете. Но для каких-то пластиков 230 гр.С это много, а для каких-то мало. Вам какой пластик нужен-то?

Да бутылки обычные пластиковые, то бишь единичка.
А вообще весь хлам с помоек - пленка, ручки, корпуса и так далее. Но это уже для других нужд.
Ну так вот видел в видео установку - там сначала пластик размельчают и моют. Затем плавят сначала при 210, затем при 230 градусах по Цельсию.
Спасибо за ответ!

Потом интересно обязательно ли давление при плавке пластика? То есть если я получу температуру 230 градусов с точностью плюс/минус 5 градусов и начну плавить пластиковые бутылки, но при этом без давления то потеряет ли свои свойства данный пластик?

Если "вся гадость с помоек" - то гадость и будет. Куча пластиков не плавятся вообще. И смешивать, скажем, терефталатные и полиэтиленовые бутылки я б не стал .
Если много однотипного термопласта типа полиэтилена - мож чего и выйдет, медленно греете пока не расплавится до удобной вязкости, потом эту температуру пользуете. Может и 150 хватит.
Сможете формовать без давления - флаг в руки, на прочность в вашем случае не повлияет.

Коллега 957, советую самому ПЭТФ-бутылки со свалки все-таки не плавить (хоть с давлением, хоть без давления), а просто купить технологию и оборудование, которое Вы видели по телевизору (если, конечно, Вы серьезно собрались этим делом заниматься). И нанять специалиста-технолога по полимерам, они не зря свой хлеб едят, при всей внешней простоте этого занятия там сложных моментов много, неспециалисту разбираться долго придется.
Есть такой форум переработчиков пластмасс ПластЭксперт, на нем со специалистами можете пообщаться.

Спасибо большое за ответ.
И такой и такой варианты приемлемы. То есть:
1) Одни бутылки из ПЭТ
2) Вся гадость какую только можно найти с долей в 30-40%, остальное песок с долей 60-70% + краситель для получения нужного цвета

А что будет если смешать терефталатные и полиэтиленовые бутылки? Что это за терефталатные бутылки?

А "терефталатные бутылки" - это и есть обычные пластиковые бутылки, в которых вода газированная продается. Смешать с полиэтиленом их конечно можно, но только в определенных пропорциях (не больше 10-15% ПЭ), иначе полимерная смесь будет расслаиваться.
Но вообще, насколько я знаю, в Ростове-на-Дону из такой мусорной смеси дренажные канализационные трубы для полей делают, только оборудование (экструдер) у них большое (по размеру, и по цене), иначе просто в него бутылки целиком не влезают

А полимер-песчаную черепицу я из таких бутылок просто никогда не делал, советов Вам дать не могу. Попробуйте, может получится.

Спасибо за консультацию.
А, я думал, что бутылки сделано из того же полиэтилена, что и пленка. Я в этих вопросах не очень компетентен, я вот по микропроцессорам да программированию. Установку для плавления сделать могу, а вот в этих процессах не очень-то.
А все бутылки, вне зависимо от цвета плавить можно только цвет будет не очень.

А установку по плавлению сделать не так сложно. Только вот я так думаю пластик будет прилипать к металлу. С этим что-нибудь сделать можно или он не будет прилипать?

Адгезивов к металлу много, например большинство полиаминов и политиолов. И не только поли. А чего есть дешёвого в продаже - с этим к технологам.

То есть если я плавить буду в металлической емкости и расплав буду сливать через трубу, то после каждой такой плавки нужно всего лишь обработать металл адгезимом?

Раз Вы так решили организовать процесс формования пластиковых изделий из старых бутылок, то тогда лучше плавить их под самодельным прессом, а расплав выдавливать в форму действительно через обогреваемую трубу. У ПЭТФа есть несколько крупных недостатков, которые могут сильно помешать Вам - во-первых, если попадет хотя бы немножечко воды он будет пузыриться и "стрелять", во-вторых у него очень резкий переход от неплавкого к плавкому состоянию, причем в расплавленном состоянии он течет почти как вода.
И окисляться сильно он будет, так что изделие темное получится.
А вот после остывания он к металлу липнуть не должен, в крайнем случае форму и "емкость" надо будет смазать силиконовой смазкой (продается такая, в баллончиках).
Остывать изделие в форме долго без охлаждения будет, придумывайте как на нее воду подавать. Причем форму желательно иметь замкнутую, а то в открытой форме изделие "вести" при охлаждении может, получите исковерканное "как Бог черепаху".
В общем подводных камней в этом деле столько, что лучше не связывайтесь.
Из полиэтилена лить гораздо проще, а вот из ПЭТФа - проблемно.

Про то, что труба отводная тоже должна быть с подогревом как-то даже и не подумал. Спасибо большое, что не дали загубить первую же установку.

В википедии нашел данные, что полиэтилентерефталат плавится при 260 градусах Цельсия.
А вот что значит "tст. — 70 °C" мне понять не дано.

Спасибо, что сказали про его жидкие свойства. Я представлял, что это очень густой материал, который сам будет очень медленно течь. А не могли бы вы еще сказать про сохранение таких свойств? То есть насколько он быстро переходит в твердое состояние, ведь при понижении его температуры до 230 °C он уже будет как старый мед или может быть даже тверже? Это я к тому насколько может быть большая форма, а то начну в нее лить, а материал сразу же начнет охлаждатся и твердеть, не успев заполнить свое форму. Или он долго остывает и следовательно долго находится в жидком состоянии?

А что сейчас легко. Если только пирожками спекулировать на ж/д вокзале. Да и то в жару и в мороз стоять надо.

А Вы возьмите одну пластиковую бутылку, помельче ее нарежьте и при помощи хорошо разогретого старого утюга (какого Вам не жалко) через целлофан (не полиэтилен, а именно - целлофан, а лучше даже взять тонкий полированный металл, скажем, тонкий нержавеющий лист) и попробуйте сами что-то сформовать из кусочков этой бутылки (типа плоского полимерного листа какой-то толщины).
Отравиться-то - не отравитесь, но потом вспомните, что я Вас предупреждал с этим делом не связываться

Спасибо. Попробовал, но не с утюгом, ибо старого ненужно нет. Результат ужасный, но надо совершенствовать технологию.

Буду делать конструкцию в виде бочки литров на 20 с подогревом при помощи вольфрамовой нити. Ну и датчики обратной связи для поддержания стабильной температуры. Посмотри что из этого выйдет.

А что выйдет? У стенок бочки, где температура высокая, полимер к стенкам пришкварится, будет что-то вроде угольной корки. А в центре бочки крошка полимера останется нерасплавленной. Мешалку надо, и чтобы не окислялся - азотную инертную среду в бочке (на самом деле это типичный химический реактор, в таких ПЭТФ и синтезируют).
А Вашу крошку надо не в бочке плавить, а в длинной мясорубке (это называется "экструдер"), где перемешивание, нагрев и выгрузку расплава организовать легче, чем в "бочке".
Почитали бы учебники по переработке пластмасс, что ли.

Спасибо за ответ.

Так крошка будет иметь температуру 230 градусов, плавится, больше она наргеваться не будет. А та, которая досыпается приопретает ту же тепературу. Это я читал одного эколога из Новосибирска, он отмечал, что самое главное - это заданная температура, а потом будет как вода - везде практически одинаковая температура. А от вас я еще узнал, что в расплавленном виде он похож на воду.

А можно вопрос по поводу азотной среды?

1. Подойдет ли простой азот?
2. Нужно ли при этом создавать давление?
3. Литье (фаза процесса до самого остывания) тоже производить в азотной среде?

Спасибо, я как-то про учебники не догадался даже, а простых статей в интеренете не так много. Спасибо, теперь не буду доставать глупыми вопросами.

Да, вязкость у расплава ПЭТФ небольшая, но без перемешивания я не очень представляю, как он равномерно расплавится по всему объему. Чтобы в массе получить 230 гр.С в рубашке реактора мы создаем температуру за 250 гр.С, иначе он просто до нужной температуры не нагрется (или будет это делать так долго, примерно сутки, что вся затея теряет смысл).
А азот берем самый обычный, от баллонов, конечно, хорошо было бы иметь особо очищенный (при получении ПЭТФ для волокон как раз и ставят специальную установку получения азота повышенной чистоты), но для Ваших целей можно и обычным.
Давление можете создать, примерно 1-2 атм, это полезно для выдавливания расплава из реактора в формы.
А остывание полимера в форме никак в азотной среде не получится, остывайте в обычной.
Но самое главное - очень сильно нужно крошку ПЭТФ сушить перед расплавлением (или вакуум, что ли на свой реактор давайте, да приличный - порядка 2-5 мм рт.ст), а то "взрываться пузырями" от паров воды Ваша масса будет.

Не надо надеяться на конвекционное перемешивание в мусорном пластике. Обмотайте помянутую мясорубку нихромом, лучче будет . Вместо азота можно чем угодно наддуть, хоть бытовым газом (если воспарить не боитесь). Им же, собсна, и подогревать дешевле.

З.Ы. Если цвет не важен и процесс не растягивается на сутки - делайте на воздухе.

Pavel Cherepnin рассказал про такую классную вещь, как термоформовочный ящик. Он позволяет плавить пластмассу в домашних условиях, делать из всяких отходов пластиковых, типа канистры или пластиковой бутылки, различные детали и формы в домашних условиях.

Итак, на этот раз очередное полезное устройство – ящик для термо формовки пластика. При помощи такого ящика, мы можем изготавливать из пластмассы любую форму. Делать маски из пластика. корпуса для какой либо техники, ящики с формами под инструменты, в общем, любую пластмассовую деталь либо игрушку какую пожелаем. Ограничивает нас лишь размер рамки. Но и это можно преодолеть, сделав термо формовочную коробку большего размера. принцип таков. У основная часть устройства – герметичная коробка у которой вместо верхней стороны установлена решётка, к стенке ящика подключаем пылесос который откачивает воздух изнутри тем самым притягивает пластмассу к решётке. Пластиковый лист закрепляется между двумя рамками. Желательно использовать фанеру а не ДСП как это сделал я. Саму пластмассу я брал от пластиковых канистр и бутылок. Изготовил две рамки. Одну большого размера, под канистры и одну меньшего, под бутылки. Пластмассу прогреваем в духовке примерно до 120 градусов, для того что бы она стала пластичной. Потом кладем форму на решётку, включаем пылесос и прижимаем рамку с нагретой пластмассой к ящику. Воздух втянет пластик и придаст ем форму заготовки

Из чего сделать эту вещь?

Можно использовать специализированный пластик, например, Абс-пластик или же поликарбонат. Формы получаются прочными, например, делал маску из канистры. А бутылочка моющего средства. Попробуем из нее отформовать “смайлик”. Получается тоже довольно прикольно, можно использовать и сделать светильник, шлем железного человека. Сделаем из цемента. Попробуем. Прекрасно формуется, получаются в домашней мастерской отличные модели. Можно делать все, что позволит ваша фантазия.

Внимание безопасности!

Обратите внимание, что мастер работает, нарушая правила техники безопасности. Не отступайте от правил ТБ , заботьтесь о здоровье, когда плавите горячую пластмассу!

Делаем корпус ящика

Для начала нужно сделать корпус ящичка. Конечно, можно взять готовое, например, от старой мебели. Но потребовались определенные размеры под изготовление масок, деталей для автомобилей, пришлось делать с нуля.

Использовал старые доски. Нашел по огороду, по улице, буквально хлам и мусор, который валяется и никому не нужен. Пришлось распилить, удалить все ненужные части, выступающие торцы, неровности, чтобы доски были ровными и одинаковой высоты и ширины. Размер сделал по лицу, взят слепок из цемента и по нему сделан ящичек. Это нужно, чтобы делать маски. Поэтому, ориентировался на самые большие размеры, которые могут потребоваться. Все выпиливал циркулярной пилой, допустимо лобзиком, но с пилой работать гораздо удобнее и быстрее. Получился каркас. По верху каждой доски пришлось сделать паз, он нужен разместить решетку. Решетка для проведения воздуха в ящик. К самому ящику подключаться пылесос, и создавать разрежение или, проще говоря, вакуум внутри ящика, и притягивать пластик. По краям каждой доски с торцов сделал пропилы, смазал клеем при помощи клеевого пистолета и все детали приткнул друг к другу. Получилась коробочка. Потом все углы закрепил саморезами. После закрепления оказалась прочной, саморезы и клей держат ее просто намертво. Делать надо дно.

Нашел ДСП от мебели. Расчертим донышко. Отпилим лишнее. Древесно-стружечную плиту пилить трудно – плотный материал. Коробочка для плавления и придания формы пластмассе готова.

Как переплавить пластмассу?

Имя: Igor
Новичок
2 публикации
0

Добрый день, подскажите как правильно переплавить пластмассу от корпусов компьютерной техники, например корпус монитора или принтера. Пробовал расплавить , в результате получается много дыма , а сама пластмасса совсем плохо плавится. Дым возникает возможно изза перегрева, но при понижении температуры процесс ооочень медленный и верхние куски так и остаются .

Возможно эта пласмасса не поддается повторному использованию? — Спасибо 0

Гранулировать надо и по сортам разбирать.

Хотелось бы получить расплав как при плавлении парафина.

Делаем решетку

Взял то, что было в огороде, можете взять любую решетку. Отпилим все по размеру, чтобы ничего лишнего не было, по внутренним пазам, которые делал заранее. Что же, решетка входит идеально, но пока ничем не закреплена, поэтому ее прикручу теми же саморезами. Четырех вполне достаточно. Особой прочности не нужно, да и в будущем решетку снимать, делать супер крепление не нужно. Отлично. Все прикреплено. Можно переходить к следующему этапу. Нужно сверху сделать рамку для пластика. Есть идеальный кусок ДСП, просто распилим его пополам и рамки готовы.

Теперь нужно в каждой рамке сверху прорезать дырку. Расчертим квадрат без точных измерений. Разрежем на циркулярной пиле или электролобзиком. Рамка готова.

По первой рамке в качестве шаблона сделаем вторую.

Теперь скрепим рамки болтами, просверлив предварительно отверстие.

В боковой стенке проделаем отверстие для трубки пылесоса. Применяем коронку по дереву.

О литье и формовке деталей из пластмассы с 6 минуты.

Как сделать жидкий пластик своими руками

Сделать жидкий пластик в домашних условиях можно несколькими способами. Для каждого способа понадобятся свои материалы.

Следует не забывать о мерах предосторожностях:

При использовании ацетона, следует ознакомиться с инструкцией к применению, которая имеется на упаковке.
При работе надеть средства ИЗ: очки для защиты глаз, специальные перчатки, другие для защиты органов дыхания и кожных покровов.
Помещение должно быть хорошо проветриваемым.
Не работать вблизи открытого огня. Не курить в процессе.
Вымыть руки после работы.

Необходимые материалы

Для первого способа приготовления жидкого пластика своими руками понадобятся такие материалы:

HDPE— полиэтилен высокой плотности низкого давления (ПНД).

Полиэтилен высокой плотности (НDPE) – ПЭ с линейной макромолекулой и относительно высокой плотностью (0,960 г/см³). Это полиэтилен, называемый также полиэтиленом низкого давления (ПЭНД), его получают полимеризацией со специальными катализаторными системами.

Линейные полиэтилены образуют области кристалличности, которые сильно влияют на физические свойства образцов. Этот тип полиэтилена обычно называют полиэтиленом высокой плотности; он представляет собой очень твердый, прочный и жесткий термопласт, широко применяемый для литьевого и выдувного формования емкостей, используемых в домашнем хозяйстве и промышленности. Полиэтилен высокой плотности прочнее полиэтилена низкой плотности.

Технология изготовления

Первый способ базируется на растопке пенопласта в ацетоне. Для этого:

В ёмкость наливается ацетон до уровня 1–1,5 см.
Пенопласт дробится на маленькие кусочки.
По одному кусочку опускается материал в жидкость, выжидается его полное растворение.
Повторять пока используемый материал перестанет растворяться. Выждать полного выветривания оставшегося ацетона.
Использовать по назначению.

Пенопласт не стоит приобретать специально, подойдет из упаковки от комплектации техники.

Не стоит утилизировать остатки ацетона через унитаз либо другие водосточные трубы. Он способен повредить их. Если произошло соприкосновение рукой с незатвердевшим материалом, следует сразу вымыть руки проточной водой и мыльным раствором.

Поэтапная технология изготовления по второму методу:

Измельчить полипропилен.
Засыпать в шприц и полчаса в духовой шкаф, прогретый до 220–240 градусов.
Пока греется пластик, следует подготовить пресс-форму. Она тщательно очищается и высушивается.

Для залития маленьких форм, не следует перегревать пластик.

Используемым материалом может служить обычный пластиковый ящик с маркировкой РР.

Рекомендуем посмотреть видео-инструкцию:

Область применения средств

Жидкий пластик, который был произведен первым способом, применяется для обработки поверхности. На ней образуется пленка, имеющая водоотталкивающие свойства и стойкость к солнечным излучениям. Покрытие приобретает блеск, противостоит влиянию химических средств, долговечность. При обработке металлической поверхности, пленка защищает от образования ржавчины. Перед нанесением не требуется обработка грунтовочным материалом.

Также данный вид используется для заделки зазоров при установке пластиковых панелей. Элементы обрабатываются веществом. После просыхания получается защитная пленка.

Вещество застывает около получаса, часа. При залитии его в формы, не следует их подвергать переносу или покачиванию до полного затвердевания.

Владельцы авто тоже применяют жидкую массу для неабразивной обработки. Оно отвечает всем требованиям современных автомобилистов.

При втором методе изготовления, масса используется для залития в пресс-формы.

Определение вида пластика по горению:

Вид полимера	Характеристики горения			Химическая стойкость
Горючесть	Окраска пламени	Запах продуктов горения	К кислотам	К щелочам
ПВД	Горит в пламени и при удалении	Внутри синеватая, без копоти	Горящего парафина	Отличная	Хорошая
ПНД	Горит в пламени и при удалении	Внутри синеватая, без копоти	Горящего парафина	Отличная	Хорошая
ПП	Горит в пламени и при удалении	Внутри синеватая, без копоти	Горящего парафина	Отличная	Хорошая
ПВХ	Трудно воспламеняется и гаснет	Зеленоватая с копотью	Хлористого водорода	Хорошая	Хорошая
ПС	Загорается и горит вне пламени	Желтоватая с сильной копотью	Сладковатый, неприятный	Отличная	Хорошая
ПА	Горит и самозатухает	Голубая, желтоватая по краям	Жженого рога или пера	Плохая	Хорошая
ПК	Трудно воспламеняется и гаснет	Желтоватая с копотью	Жженой бумаги	Хорошая	Плохая

Вид полимера	Механические признаки			Состояние поверхности на ощупь	Цвет		Прозрачность		Блеск
ПВД		Мягкая, эластичная, стойкая к раздиру	Маслянистая, гладкая			Бесцветная		Прозрачная	Матовая
ПНД		Жестковатая, стойкая к раздиру	Слегка маслянистая, гладкая, слабо шуршащая			Бесцветная		Полупрозрачная	Матовая
ПП		Жестковатая, слегка эластичная, стойкая к раздиру	Сухая, гладкая			Бесцветная		Прозрачная или полупрозрачная	Средний
ПВХ		Жестковатая, стойкая к раздиру	Сухая, гладкая			Бесцветная		Прозрачная	Средний
ПС		Жесткая, стойкая к раздиру	Сухая, гладкая, сильно шуршащая			Бесцветная		Прозрачная	Высокий
ПА		Жесткая, слабо стойкая к раздиру	Сухая, гладкая			Бесцветная или светло-желтая		Полупрозрачная	Слабый
ПК		Жесткая, слабо стойкая к раздиру	Сухая, гладкая, сильно шуршащая			Бесцветная, с желтоватым или голубоватым оттенком		Высоко-прозрачная	Высокий

Какой пластик можно переработать самому

Основа всех пластиков – полимеры (соединения, имеющие высокую молекулярную массу и состоящие из мономеров). Возможность переработки пластмасс зависит от типа сырья, из которого сделано пластиковое изделие. В наши дни существует множество видов пластика, которые, однако, можно объединить в две большие группы:

Термопластик. Из этого материала производится примерно 80% пластиковой продукции. Включает виды: ПНД, ПВД, ПЭТ, ПП, ПС, ПВХ и др.
Термореактивный пластик. Представлен полиуретаном, эпоксидной, фенольными смолами и т.д.

Наиболее распространенным перерабатываемым сырьем являются ПЭТ-бутылки и другая пластмассовая тара.

Полезная информация! Чтобы понять, из какого вида пластика выполнено изделие, нужно обратить внимание на маркировку, нанесенную на его поверхности (часто на дне). Она имеет форму треугольника, внутри которого стоит цифра, соответствующая виду полимера. Также под треугольником ставят буквенное обозначение разновидности пластика.

PS — полистирол (ПС).

(ПС, бакелит, вестирон, стирон, фостарен, эдистер и др.), термопластичный полимер линейного строения. Аморфный бесцветный прозрачный хрупкий продукт. Для полистирола характерны легкость переработки, хорошая окрашиваемость в массе и очень хорошие диэлектрические свойства. Полистирол легко растворим в собственном мономере, ароматических и хлорированных углеводородах, сложных эфирах, ацетоне, не растворимых в низших спиртах, алифатических углеводородах, фенолах, простых эфирах. Обладает низким влагопоглощением, устойчив к радиоактивному облучению, в кислотах и щелочах, однако разрушается концентрированной азотной и ледяной уксусной кислотами. Легко склеивается. На воздухе при УФ облучении полистирол подвергается старению с появлением желтизны и микротрещин, происходит помутнение, увеличивается хрупкость. Термодеструкция начинается при 200 °С и сопровождается выделением мономера. Полистирол не токсичен.

Его недостатки — хрупкость и низкая теплостойкость; сопротивление ударным нагрузкам невелико. При температурах выше 60 °С снижается формоустойчивость.

Что нужно для переработки в домашних условиях

Промышленные аппараты, перерабатывающие пластик, дорогие и требуют больших площадей. Безусловно, такие агрегаты не подходят для реализации идеи переработки пластмассовых отходов в домашних условиях. Чтобы получать из ненужной пластмассы новые изделия кустарным способом, потребуется самостоятельно сконструировать несколько специальных машин.

Следуя проекту Precious Plastic

Температура плавления и размягчения пластиков, температура эксплуатации пластмасс

В последнее время пластмассы и пластики находят широкое применение в промышленности и быту. Поэтому часто возникает проблема выбора конкретного пластика под заданные температурные условия его эксплуатации. При выборе пластика необходимо учитывать диапазон его рабочей температуры или температуру начала размягчения и плавления пластика. Приведенная ниже таблица содержит все необходимые для этого данные.

В таблице представлены значения плотности ρ, температуры плавления пластика tпл, температуры размягчения по Вика tразм, температуры хрупкости tхр, а также интервал рабочей температуры tраб при которой допускается эксплуатация пластмасс.

Значения в таблице даны для более 270 наименований пластика. Для каждого пластика указана как минимум одна температура, позволяющая оценить допустимые температурные условия его эксплуатации. Рассмотрены следующие типы пластика и пластмасс: полиолефины, полистиролы, фторопласты, ПВХ, полиакрилаты, фенопласты, пенопласты, АБС-пластики, полиуретаны, смолы и компаунды, антифрикционные самосмазывающиеся пластики, стеклопластики и др.

К полиолефинам относятся такие пластмассы и пластики, как полиэтилен, полипропилен и сополимеры на их основе. Температура плавления полиэтилена имеет значение 105-135°С в зависимости от плотности, а диапазон температуры эксплуатации этого пластика составляет от -60 до 100°С. Высокопрочный полиэтилен низкого давления может эксплуатироваться при очень низких температурах: температура хрупкости этого пластика имеет значение минус 140°С.

Температура плавления полипропилена находится в диапазоне 164-170°С. При низких температурах этот пластик становится хрупким уже от минус 8°С. Среди других представителей полиолефинов необходимо отметить пластик, устойчивый к высоким температурам, на основе темплена. Этот пластик выдерживает температуру до 180-200°С и имеет морозостойкость -60…-40°С.

Следует отметить режимы эксплуатации пластиков на основе ПВХ и abs-пластиков. Пенопласты на основе ПВХ имеют рабочую температуру от -70 до 70°С в зависимости от марки. Температура размягчения пластика abs равна 95-117°С.

К пластикам с высокой температурой плавления можно отнести фторопласты и полиамиды, а также термостойкий пластик ниплон. Например, температура плавления фторопласта составляет 327°С (для фторопласта-4 и 4Д). Полиамиды (капролон, капролит) имеют температуру размягчения 190-200°С, а температура плавления такой пластмассы составляет величину 215-220°С. Стекло- и углепластик ниплон имеет температуру плавления выше 300°С.

Из всего многообразия полимеров для эксплуатации при высоких температурах подойдут пластики на основе кремнийорганических смол. Максимальная температура эксплуатации такого пластика может достигать 700°С.
Плотность и характерные температуры пластика и пластмасс

Примечание: * — морозостойкость, ** — теплостойкость на воздухе, температура размягчения пластиков дана в воздушной среде.

Несколько слов о технике безопасности

Переработка пластмассы в домашних условиях не требует сверхъестественных знаний по технике безопасности. При плавлении пластика стоит вооружиться огнеупорными перчатками (можно использовать сварочные краги), чтобы избежать ожогов. Также при работе с пластиковыми изделиями важно знать, что их нельзя подвергать сжиганию, т.к. некоторые виды пластмасс, сгорая, выделяют в среду токсичные соединения. Безусловно, лучше, если измельчение пластмассовых отходов, их плавление и т.д. будет происходить в специально отведенном для этого месте, например в гараже.

В этом руководстве я расскажу вам, как плавить пластмассу в домашних условиях. Переплавка пластиковых бутылок из полиэтилена высокой плотности (HDPE) и изготовление из них блоков, которые можно использовать разными способами.

Каждый день мы используем и выбрасываем много пластиковых бутылок… Давайте изменим это!

Дэйв Хаккенс удивительный парень, который сделал много видео об утилизации пластика. Он показывает, как собирать, расплавлять и обрабатывать пластиковые предметы, чтобы создавать новые вещи. Однако, если вы хотите просто попробовать переработать несколько бутылок, следуйте этому краткому руководству.

Как изготовить форму для литья

После подготовки сломанной или изношенной детали к копированию приступаем к следующему этапу работы. Необходимо приготовить литейную форму. В нашем случае материалом для ее получения является специальный силикон. Он поставляется специализированными магазинами вместе со специальным веществом – катализатором, способствующим быстрому схватыванию массы. Кроме этого такой силикон отличает высокая вязкость, что препятствует образованию пузырьков воздуха, способных значительно ухудшить качество работы.

Чтобы изготовить подходящую литейную форму в домашних условиях, сделайте простейшую составную емкость, удобную для заливки силикона. Для этого возьмите кусок ровного картона и установите на него любой пластиковый цилиндр. При отсутствии подходящего варианта можно изготовить его из корпуса любого флакона от лекарств, моющих средств и других жидкостей. Во избежание выхода силикона из формы через щели между картоном и пластиковым корпусом, тщательно промажьте места стыка пластилином.

Приготовив приспособление для заливки, приступаем к изготовлению силиконовой смеси. Для этого на каждые 50 граммов жидкости необходимо добавить по 1 миллилитру катализатора. Не забудьте предварительно хорошо взболтать содержимое флакона с силиконом. Катализатор удобно отмерять простым медицинским шприцем без иглы, а основное вещество взвешивать в любой емкости на электронных весах, имеющих нужную градуировку. Получению необходимой консистенции поможет тщательное перемешивание смеси.

На дно литейной формы аккуратно уложите копируемую деталь так, чтобы она не касалась стенок сосуда и располагалась как можно ровнее. Дополнительной обработки поверхности детали, как правило, не требуется. После этого залейте готовую силиконовую массу и оставьте до полного застывания, которое происходит в течение 10 часов.

По истечении необходимого временного интервала аккуратно удаляем застывший силикон из формы, а из него копируемую деталь. После этого получаем упругую гладкую форму, готовую для дальнейшей работы.

Процесс литья в силиконовые формы

Когда изготовлена форма и подготовлен материал, можно начинать литье пластика в домашних условиях. На первом этапе заготовка тщательно очищается от возможного мусора и промазывается внутри смазывающим веществом. Для лучшего разъединения ее края следует смазать мыльным раствором. Затем две половинки разъемной формы соединяются и скрепляются скотчем либо резинками.

В отдельной емкости разводят двухкомпонентный пластик либо готовят пластмассу другим способом, в зависимости от того, что выбрано в виде сырья. На этом этапе в материал добавляют краситель. Жидкая пластмасса полимеризуется за 10-15 минут, поэтому работать стоит быстро.

Готовый материал медленной струей заливается внутрь формы, так, чтобы заполнилось и отверстие для вливания. После застывания пластмасса усаживается, и изделие приобретает необходимую форму. Выждав обозначенное в характеристиках время, для жидкого пластика – это 15 минут, можно извлекать модель.

Литье из порошка

Для приготовления пластмассы порошок АКР-7 смешивается с растворителем до состояния теста. Пропорции указаны на упаковке. Полученное сырье заливают в формы и выжидают до 30 минут, а после через литейное отверстие утрамбовывают палочкой, пока не освободится минимум 3–5 мм от верхнего края формы.

Литейное отверстие следует закрыть и затянуть, например, струбциной. Форму помещают в воду комнатной температуры и доводят до кипения. Заготовка варится на медленном огне порядка 40-45 мину и после выключения печи остается в воде еще на 20 минут. После остывания материала форму можно разъединять и извлекать пластиковое изделие, созданное в домашних условиях.

Сбор сырья и прессование

Процесс переработки пластика начинается с получения сырья. Специальная лицензия не требуется.

Многие останавливаются уже на этом этапе и делают полноценный бизнес. Заключается он в сборе сырья, его прессовании и последующей продаже.

Мусор на самом деле лишь условно бесплатный и получить доступ к городским свалкам дано не каждому. Поэтому если вы будете заниматься этим не в промышленных масштабах, можно попробовать исключить из этой цепочки администрацию свалки и получать сырье напрямую от людей и предприятий.

Делать это можно как с помощью приемных пунктов, так и устанавливая по городу специальные ящики для сбора пластиковых бутылок.

Люди бросают бутылки в такие ящики бесплатно, так как понимают, что таким образом делают свой маленький вклад в улучшение экологии. С осознанностью людей также можно работать, вешая на такие ящики разъясняющие таблички.

Чтобы разместить такой ящик во дворе многоквартирного дома, стоит предварительно согласовать этот вопрос с управляющей компанией или представителем ТСЖ. Аргументом в пользу установки ящика, является способствование чистоте двора.

В дальнейшем бутылки с таких точек изымаются и прессуются в тюки. Для прессования понадобиться пресс. Наиболее бюджетным вариантом является ручной пресс, который можно возить с собой при сборе сырья. Но для большей продуктивности, понадобиться гидравлический пресс.

Материалы для изготовления

Чтобы сделать жидкий пластик своими руками, необходимо подготовить следующее:

контейнер из стекла или металла;
ацетон;
пенопласт.

При этом количество используемого ацетона зависит от желаемого объема готового средства.

Если вы хотите сделать жидкий пластик своими руками, рецепт его приготовления будет основан на растворении пенопласта в ацетоне. Для этого используют полистирольный пенопласт. Он является упаковочной тарой для различной бытовой и электронной техники.

Самостоятельное изготовление формы

Производство пластиковых изделий без формующей емкости невозможно. Сделать ее можно собственноручно, и лучше всего для этих целей подходит силикон. Он может быть обмазочным или заливочным, подходят оба варианта. Главное, чтобы коэффициент удлинения был не менее 200%. Стоит обращать внимание и на уровень вязкости. Чем он меньше, тем более детализированной получится пресс-форма.

Чтобы сделать заготовку, необходимо иметь мастер-модель – образец для будущих изделий. Ее можно создать из гипса, дерева, пластилина, напечатать на 3D-принтере или использовать имеющуюся деталь.

Этапы изготовления формы для литья:

Обмазать мастер-модель тонким слоем смазки, например, литолом.
Поместить в заготовленную опалубку и залить силиконом.
Либо обмазать кисточкой, если выбран обмазочный силикон.
Выждать около 8 часов до застывания материала.
Извлечь форму из опалубки, сделать отверстие для заливки.
Разрезать на 2 равные части, извлечь модель.

Таким способом получается разборная форма, которая подходит для литья симметричных пластиковых изделий. Но сделать можно и неразъемную форму для простых по конструкции заготовок. Ее делают из парафина, который заливается гипсом. После застывания парафин выплавляется из формы путем ее медленного кипячения.

Определяемся с литьевым материалом

Честно говоря, материалов для литья существует еще больше, чем видов силикона. Среди них есть и жидкая пластмасса, и обычный гипс, перемешанный с клеем ПВА, и даже полиэфирная смола. Несколько меньшей популярностью пользуются вещества для холодной сварки, легкоплавящиеся металлы и так далее. Но в нашем случае мы будем основываться на некоторых других характеристиках веществ для литья:

Что касается первого пункта, то он обозначает время, на протяжении которого мы можем осуществлять манипуляции с еще незатвердевшим материалом. Конечно же, если изготовление пластмассовых изделий происходит в заводских условиях, то двух минут будет более чем достаточно. Ну а нам, делающим это дома, необходимо как минимум пять минут. И если случилось так, что подходящих материалов вы не смогли достать, то их вполне можно заменить простой эпоксидной смолой. Где ее искать? В автомагазинах или же в магазинах для поклонников авиамоделирования. Кроме того, такая смола нередко встречается в обычных хозяйственных магазинах.

Делаем разрезную форму

Процесс изготовления пластмассовой заготовки

Литье пластмасс в силикон

Цена за 1 упаковку этого расходника в магазинах составляет около 900 рублей, где о.5 кг основы и 0,3 затвердителя.

Шаг №1 – подготовка полиуретана

Чтобы оттенки изделий не отличались, колер нужно добавлять на весь объем полиуретановой основы.

Шаг №2 – подготовка литьевой формы

Силиконовую форму перед началом работ нужно подготовить – обработать её разделителем. Для этой роли отлично подойдут как вазелиновые смеси, так и разделители на керосиновой основе.

Шаг №3 – фиксация литьевой формы на подложку

Добавляем гнёт на форму

Поскольку в качестве основания для силиконовой формы используется подложка из аналогичного материала, то они плотно друг к другу прилегают. Однако для того, чтобы полностью исключить подтёки раствора, нужно форму прижать к силиконовой подложке дополнительным грузом.

Шаг №4 – воронка для литья

Из бумаги делаем одноразовую воронку и вставляем её в литник формы.

Шаг №5 – подготовка полиуретанового состава

Готовим реактивы к смешиванию

Для этой цели лучше пользоваться точными электронными весами.

Помещаем пластиковую ёмкость на весы и обнуляем последние.

Наливаем нужное количество полиуретановой основы – для каждой формы объём высчитывается отдельно.

Добавляем затвердитель из расчета 0,6 к 1. Т.е. на 20-ть грамм основы нужно 12 грамм затвердителя.

Шаг №6 – перемешиваем реактивы

Не более 30 секунд

Перемешивать не более 30 секунд – быстро начинается химическая реакция, о чём свидетельствует нагревание смеси.

Шаг №7 — литьё

Выливаем содержимое из ёмкости в силиконовую матрицу.

Шаг №8 – вынимаем изделие из формы

Чтоб достать, нужно удалить ножки из литников

По прошествии 20 минут можно доставать пластмассовое изделие.

Для этого удаляем воронку с застывшими излишками пластика, а из литников выбираем плас.

Достаём готовое изделие из формы.

Станок для литья пластмассы дома

Далее видеоматериал, объясняющий, как изготовить станок для литья пластмассы. Что для этого потребуется в домашних кустарных условиях? Шток с поршнем. Труба на три четверти в качестве цилиндра. Полдюймовой переходник на 3/4 трубу. Штуцер, срезанный для удобства. Металлическая прокладка со слюдой для изоляции. Термостат. Он регулирует температуру до 350 градусов. Тен на 600 ватт. Две гайки и коробка для крепления термостата. Одеваем переходник. Закручиваем шайбу. Для того, чтобы нихром не сползал вниз.

Начинаем собирать блок управления. Потом прикрепим термопару от термостата к корпусу цилиндра. Автор не стал показывать, как он будет все это собирать, но представил схему. На фото устройства показано в сборе.

Крепим блок управления к шприцу. Затягиваем гайками. Термопары по длине достаточно. Теперь нужно закрепить. Слюда для предотвращения проскакивания термопары через керамические изоляторы. Для перематывания используется не просто нить, а кремнеземная. Она жаростойкая, то есть не горит, не плавится. Можно использовать асбестовый шнур. Но поскольку его не было в наличии у мастера, пришлось покупать кремнеземную.

Обматываем ТЭНом. Далее можно использовать минеральную вату или асбестовую ткань. Необходимо для избежания теплопотерь. Мастер использовал минвату от старой духовки. Алюминиевым проводом зафиксировал. Сборка закончена. Можно проводить испытания под давлением.

Выставляем термостат на 100 градусов. Посмотрим, как в этом режиме дома будет работать станок.

Подготовка материала для литья

Дома можно создавать крышки, игрушки, сувениры, домашнюю утварь и другие цельные предметы. Для процедуры нужно подготовить ряд материалов:

пластмассу для литья;
емкость для плавки;
мастер-модель;
пресс-форму;
смазку.

И другие средства.

Для литья может применяться пластиковый лом, который измельчают и расплавляют. Однако температура плавления у всех видов пластмасс различается, и для создания заготовки используют лишь один конкретный тип. Если не соблюдать это правило, пластмасса плавится неравномерно и созданные из нее детали получаются неоднородными, пузырчатыми.

В быту проще использовать готовые смеси, например жидкую пластмассу или эпоксидную смолу. Материал не требует расплавления, быстро готовится и схватывается, а продукция из него не уступает по качеству аналогам. Как альтернатива – подходит и порошок АКР-7, требующий смешивания с растворителем. Пластмасса из него готовится дольше, но результат радует.

Однако если все-таки принимается решение о расплавлении лома, например, старых ящиков, ведер, посуды, следует соблюдать технику безопасности и проводить литье в проветриваемых, нежилых помещениях, так как пары пластика токсичны и опасны для человека.

Литье пластмасс в домашних условиях: создание литьевой формы, изготовление детали

Часто процесс эксплуатации различных изделий может привести к выходу из строя отдельных его пластиковых деталей – поломке или износу. Разрушение одного элемента влечет необходимость дорогостоящей замены целого узла или прибора. При этом существует возможность изготовления по образцу новой детали и восстановления работоспособности узла.

Одним из наиболее быстрых и точных видов получения изделий различной формы, содержащих те или иные части, является литье. О литье пластмасс сегодня и пойдет речь.

Читайте также: